MES在流程和离散制造企业的15个差别

	MES在流程和离散制造企业的15个差别


	       目前国内在各行业中已经掀起一阵MES系统应用潮流，企业既要抓住这个发展机会要充分考虑到企业自身的具体情况以谋求较合适企业现状的信息化解决方案。企业的生产方式，主要可以分为按定单生产、按库存生产或上述两者的组合。从生产类型上考虑，则可以分为批量生产和单件小批生产。从产品类型和生产工艺组织方式上，企业的行业类型可分为流程生产行业和离散制造行业。典型的流程生产行业有医药、石油化工、电力、钢铁制造、能源、水泥等领域。这些企业，主要采用按库存、批量、连续的生产方式。典型的离散制造行业主要包 括 机械制造、电子电器、航空制造、汽车制造等行业。这些企业，则既有按定单生产，也有按库存生产；既有批量生产，也有单件小批生产。MES系统从功能模型、信息模型以及相关技术上覆盖了流程生产行业和离散制造行业。但是，在工艺流程和生产组织方式方面，流程生产行业和离散制造行业存在较大的差别。
需求差异方面 
       流程生产行业，主要是通过对原材料进行混合、分离、粉碎、加热等物理或化学方法，使原材料增值。通常，他们以批量 或连续的方式进行生产。离散工业主要是 通过对原材料物理形状的改变、组装，成为产品，使其增值。在MES需求、应用环境等诸多方面，两者都有较大的差异。 
产品结构方面
       流程生产行业MES中，一般采用配方的概念来描述这种动态的产品结构关系。其次，在流程生产行业每个工艺过程中，伴随产出的不只是产品或中间产品，还可能细分为主产品、副产品、协产品、回流物和废物。MES在描述这种产品结构的配方的时候，还应具有批量、有效期等方面的要求。 离散制造企业的产品结构，可以用“树”的概念进行描述——其较终产品一定是由固定个数的零件或部件组成，这些关系非常明确并且固定。流程企业的产品 、结构，则有较大的不同，它们往往不是很固定—上级物料和下级物料之间的数量关系，可能随温度、压力、湿度、季节、人员技术水平、工艺条件不同而不同。   
工艺流程方面 
       流程生产行业企业的特点是品种固定，批量大，生产设备投资高，而且按照产品进行布置。通常，流程生产行业企业设备是**的，很难改作其他用途。MES系统规划的时候，要考虑到不**业生产设备布置的特点，做好配置。离散制造业，其特点是多品种和小批量。因此，生产设备的布置不是按产品而是按照工艺进行布置的。例如，离散制造业往往要按车、磨、刨、铣等 工艺 过程来安排机床的位置。因为每个产品的工艺过程都可能不一样，而且可以进行同一种加工工艺的机床有 多台。因此，离散制造业需要对所加工的物料进行调度。并且中间品需要进行搬运。 
自动化水平方面
       流程生产行业企业，则大多采用大规模生产方式，生产工艺技术成熟，广泛采用PCS（过程控制系统），控制生产工艺条件的自动化设备比较成熟。因此，流程生产行业企业生产过程多数是自动化的，生产车间的人员主要是管理、监视和设备检修。离散制造业企业由于是离散加工，产品的质量和生产率很大程度依赖于工人 的技术水平。离散制造业企业自动化主要在单元级，例如数控机床、柔性制造系统。因此，离散制造业企业一般是人员密集型企业，自动化水平相对较低。 
生产计划管理方面 
       流程企业主要是大批量生产。只有满负荷生产，企业才能将成本降下来，在市场上具有竞争力。因此，在流程生产行业企业的生产计划中，年度计划更具有重要性， 它决定了企业的物料需求。离散企业主要从事单件、小批量生产的离散制造业企业，由于产品的工艺过程经常变更，它们需要具有良好的计划能力。对于按订单组织 生产的企业，由于很难预测订单在什么时候到来。因此，对采购和生产车间的计划就需要很好的生产计划系统，特别需要计算机来参与计划系统的工作。只要应用得当，在生产计划系统方面投资所产生的效益在离散制造业可以相当高。
生产计划方式方面 
       流程企业根据市场的需求进行生产的观念已经逐步加深。但一般情况下，特别是对市场需求量大的产品，是“以产促销”——通过大批量生 产，降低成本，提高竞争力。因此，作为流程企业生产计划的依据，主要是市场预测。离散企业一方面可以根据定单进行生产，另一方面也可以根据市场预测作为生 产计划制订的依据。离散企业的MRPII/ERP系统向MES下达作业计划指令主要以“工作令”（Job Order或Work Order）的方式，而流程企业的作业计划下达主要以指令计划形式方式。
成本核算方式方面 
       流程企业的成本核算方式一般采用平行结转法，在其成本组成中，生产成本中占比例较大的是原材料。通常，原材料占产品成本的70%～80%，人工成本所占比例较小，约占2%～5%，其他为分摊成本。离散企业的计算产品成本是按照产品BOM所描述的加工装配过程，从低层向高层逐层累积得出的。这种按照成本发生的实际过程计算成本的方法称为逐层累积法，或称成本滚加计算法(cost roll-up)，它反映了产品增值的实际过程。
设备管理方面 
       流程生产行业的产品比较固定，而且一旦生产就有可能是十几年不变；机械制造等行业的产品，寿命相对要小得多。体现在设备上，流程企业的设备是一条 固定的生产线，设备投资比较大、工艺流程固定。其生产能力有一定的限制，生产线上的设备维护特别重要，不能发生故障。离散加工业则不是这样，可以单台 设备 停下 来检修，并不会影响整个系统生产。离散行业的生产设备的布置，不是按产品而是按照工艺进行布置的。可以进行同一种加工工艺的机床一般有多台。 单台设备的故障不会对整个产品的工艺过程产生严重的影响，一般需要**管理关键、瓶颈设备。
       在流程生产行业的流水线生产中，生产线上的设备维护特别重要，每台设备都是关键设备，不能发生故障，一台设备的故障会导致整个工艺流程的终止。
批号管理和跟踪方面
       流程生产行业的生产工艺过程中，会产生各种协产品、副产品、废品、回流物等，对物资的管理需要有严格的批号。例如，制药业中的药品生产过程要求有十分严格的批号记录和跟踪，从原材料、供应商、中间品以及销售给用户的产品，都需要记录。一旦出现问题，企业要可以通过批号反查出是谁的原料、哪个部门、何时生产的，直到查出问题所在。离散制造业一般对这种要求并不十分强调，虽然现在很多离散制造业企业也在逐渐完善批号跟踪管理。
作业计划调度方面 
       流程企业的产品，是以流水生产线方式组织、连续的生产方式，只存在连续的工艺流程，不存在与离散企业对应的严格的工艺路线。因此，在作业计划调度方面，不需要也无法**到工序级别，而是以整个流水生产线为单元进行调度。从作业计划的作用和实现上，比离散企业相对简单。离散企业的生产作业计划 调度，需要根据**级、工作中心能力、设备能力、均衡生产等方面对工序级、设备级的作业计划进行调度。这种调度，是基于有限能力的 调度并通过考虑生产 中的交错、重叠和并行操作来准确地计算工序的开工时间、完工时间、准备时间、排队时间以及移动时间。通过良好的作业顺序，可以明显地提高生产效率。
数据采集方面 
       MES的数据采集功能，可以实现对生产现场各种数据的收集、整理工作，是进行物料跟踪、生产计划、产品历史记录维护以及其它生产管理的基础。流程生产行业的自动化程度较高，设备控制级大量采用DCS、PLC。在检测驱动方面，各种智能仪表、数字传感器已普遍应用；过程控制则广泛采用以、小型机为主的自动控制系统。传统的“计、电、仪”分工界限已不再明显，计算机技术的应用已深入各个领域。这些自动化设备，能自动准确记录各种生产现场信息。对于MES而言，**在于系统构建的时候与这些自动化设备做好数据接口。离散企业的数据采集，以手工上报为主，并可以结合条形码采集等半自动信息采集技术进行工时、设备、物料、质量等信息的采集。这种数据采集方式，时间间隔较大，容易受到人为因素的影响，要特别注意**数据的准确性。
作业指令的下达方面 
       流程生产行业的MES中，不仅要下达作业指令以及PDI（Panel Data Interface，面板数据接口）数据，而且要将作业指令转化为各个机组及设备的操作指令和各种基础自动化设备的控制参数（例如PID控制参数——Proportional Integral Derivative， 比 例积分微分控制），并下达给相应的PCS系统（Production Control System，生产控制系统）。在离散行业的ME中，将作业计划调度结果下达给操作人员的方式一般采用派工单、施工单等书面方式进行通知，或采用电子看板方式让操作人员及时掌握相关工序的生产任务。作业计划的内容，包括该工序的开工、完工时间、生产数据等方面。
冲处理方面 
       流程生产行业的生产完工上报，广泛采用反冲处理。一般在工艺流程的最后设置完工上报点，而对前面工序流程实行反冲处理，如人工工时反冲、设备工时反冲、物料反冲，从而对在制品和成本进行跟踪。离散制造中的完工上报，一般对每道工序都要进行上报，或在关键工序设置反冲点，对前面工序进行反冲处理。MES系统在配置相应模块的时候，要注意这些差异，以符合企业的需求。
库房物料管理方面 
       流程生产行业中，对连续生产方式，一般不设中间半成品库房，配方原料的库位一般设置在工序旁边。配方领料不是根据工序分别领料，而是根据生产计划一次领料放在工序库位中。离散行业中，一般对半成品库也设有相应的库房，各工序根据生产作业 计划以及配套清单分别进行领料。
质量管理方面 
       无论离散行业还是流程生产行业的质量检验和管理都相当重要，但在MES中对质量检验和管理的方式有所区别。流程生产行业中，一般采用对生产批号产品进行各工序上的抽样检验。离散行业中，对单件小批生产，一般需要检验每个零件、每道工序的加工质量；对批量生产，一般采用首检、抽检、SPC分析相结合.